Software di taglio plasma
Gli attuali sistemi avanzati di taglio plasma richiedono un software moderno e affidabile. SigmaNEST è ricco di funzionalità e capacità esclusive che consentono di sfruttare al massimo i centri di taglio plasma. Il nostro modulo per fori passanti, SigmaNEST BHQ™, consente tagli plasma senza confronti per fori cilindrici.
Il taglio al plasma è il processo di taglio di materiale conduttivo mediante un getto accelerato di plasma caldo. Poiché il plasma è un tipo di taglio ad alta velocità e di precisione, questo metodo è spesso utilizzato in strutture grandi e piccole. I materiali tagliati sono in genere acciaio, acciaio inox, alluminio, ottone e rame. Oltre a sviluppare caratteristiche uniche per i tavoli al plasma, SigmaNEST valuta i parametri di taglio in tempo reale, migliorando automaticamente i tempi di taglio, la resa dei materiali di consumo e la qualità dei bordi. Ottenete i pezzi migliori su qualsiasi macchina, indipendentemente dalla configurazione dell'alimentazione e del controller.
Caratteristiche principali del taglio laser
Integrazione CAD
- Elaborazione automatica dei dati dei blocchi in piano dai sistemi CAD 3D come SOLIDWORKS, Autodesk Inventor, PTC Creo, Siemens NX e IGES, DXF e DWG
- Importazione di un numero di formati di file CAD maggiore di qualsiasi altra soluzione di nesting
Nesting automatico avanzato
- Miglioramento della velocità di produzione e dell'utilizzo del materiale grazie al taglio catena, con ponti e in linea comune
- Massimo livello di nesting raggiungibile
- Nesting linea comune
- Corrispondenza dei blocchi
- Nest su rimanenze lamiere
Cimatron NC
- Eliminazione di forature e alesature
- Miglioramento di fabbricazione e redditività grazie all'eliminazione dei processi secondari
- Produzione di icone più pulite
- Riduzione della conicità
- Miglioramento della cilindricità
Modulo BHQ™
SigmaNEST BHQ™ migliora le strategie di taglio della qualità dei fori leader di mercato, offrendo sia la precisione della qualità dei bulloni che l'ottimizzazione della conicità, della rotondità e del tempo di funzionamento della macchina. La ricerca automatica del lead-in si basa sulle dimensioni del foro, sullo spessore del materiale, sul tipo di processo e sulla potenza.
