Ense srl ha origine nel 1972 come azienda a conduzione famigliare, orientata prevalentemente alla realizzazione di basamenti per macchine agricole, macchine per le calze, automazioni industriali e lavorazioni meccaniche; con gli inizi degli anni ‘80 la produzione invece si è affacciata al mondo del taglio e della piegatura della lamiera a 360° grazie a tecnologie di ultima generazione. Con il passare del tempo non è venuto mai a mancare il focus sull’innovazione, infatti Ense è rimasta sempre all’avanguardia nel suo settore grazie a costanti investimenti in nuovi impianti di lavorazione lamiera. In quanto azienda contoterzista, si occupa di molteplici lavorazioni, dal pezzo singolo sino a migliaia di icone realizzate per tutti quei clienti che operano nel settore della lamiera. Ad oggi, con uno stabilimento che vanta circa 30 dipendenti, l’azienda è in grado di tagliare lamiere con spessori variabili da 0.5 fino a 500 mm e di occuparsi di tutte le fasi di lavorazione che la riguardano, dal taglio alla piegatura sino alle rifiniture finali.
Per garantire alti livelli di competenza, rapidità e precisione (pilastri fondamentali sui quali si poggia l’organizzazione aziendale) Ense si è dotata delle seguenti macchine:
Con l’affacciarsi di Ense al mondo del taglio lamiera attorno agli anni ’80, il vecchio software di produzione aveva in carico la sola gestione dei centri di lavorazione ad ossitaglio, ma con l’andar del tempo, data la sua rigidità ed il suo divenire obsoleto, l’azienda si rese conto che tale programma non era più adatto a soddisfare le nuove esigenze in produzione legate alla crescita aziendale. Un esempio: se inizialmente era possibile disporre di un’unica cartella clienti contenente tutte le sagome non ordinate, con l’ingrandirsi del parco clienti la cosa era diventata ingestibile e purtroppo il software di nesting allora posseduto non era in grado di soddisfare questa necessità di gestione dei processi. In aggiunta, l’inserimento in officina di macchine con brand diversi era diventato un ulteriore elemento che la rigidità del vecchio programma non era in grado di elaborare. Per garantire un lavoro preciso ed accurato, a clienti che ogni giorno erano e tutt’ora sono sempre più esigenti, era diventato necessario cambiare il programma con uno adeguato che permettesse di ottenere la massima profittabilità dai processi aziendali. Rimanere sempre aggiornati sul software e sugli impianti di lavorazione era diventato un must, da qui la scelta a fine anni ’90 di passare a SigmaNEST con cui ancora oggi gestiscono l’intero parco macchine presente in produzione.
SigmaNEST ci ha permesso di ottimizzare i processi aziendali, rendendoli più efficienti e scorrevoli.
Un’unica piattaforma software per macchine multi-brand
Alla fine degli anni ’90, dopo un’attenta valutazione dei programmi allora disponibili, c’è stata la scelta verso SigmaNEST. Uno degli aspetti fondamentali che hanno spinto verso questa decisione era la necessità di gestire con un’unica piattaforma software le macchine da taglio multi-brand, garantendo allo staff in produzione una stessa base formativa per poi concedere a ciascuno di specializzarsi in base al centro di taglio utilizzato. In questo modo si era riusciti ad ottenere una produzione flessibile e scorrevole, priva di interruzioni dovute alla presenza di più software per macchine diverse e ad evitare problematiche legate all’istruzione degli utilizzatori.
Con SigmaNEST l’ostacolo è stato sormontato poiché supportava la gestione di macchine multi-brand e fasi di produzione di materiali differenti, organizzando la gestione e la conformità dei processi da una sola postazione software.
Questa versatilità tutt’oggi si riflette nell’ambiente di progettazione per realizzare i programmi da lanciare in macchina e nella gestione dello storico e dell’archivio ordini e disegni dei clienti.
SigmaNEST ha quindi permesso agli 8 utilizzatori di partire con la stessa base formativa e di specializzarsi poi nel taglio di appartenenza, nella lavorazione in carico o nella funzione del programma utilizzata.
Il titolare, il Sig. Lorenzo Rossi, spiega come SigmaNEST viene impiegato dall’inizio alla fine del processo produttivo, partendo dalla fase di preventivazione (utilizzata anche dai 3 sales manager) basata sul file inviato dal cliente, sino alla consegna finale del pezzo.
Le funzionalità ritenute più importanti per quando riguarda la produzione nel caso di Ense sono senza dubbio l’integrazione tra SigmaNEST ed il gestionale, le funzionalità di nesting per l’ottimizzazione della lamiera ed infine la fase di preventivazione.
Aggiunge poi Pietro Ajovalasit, responsabile IT di Ense, che SigmaNEST offre un livello di gestione impareggiabile permettendo di semplificare notevolmente i processi. Senza considerare eventuali moduli addizionali; solo con la versione base è già possibile gestire gli ordini cliente, fare preventivi accurati, tracciare le icone e i dati storici senza dover ricorrere al software gestionale.
Si ottiene così una gestione globale, punto di forza del software, che le altre soluzioni precedentemente valutante non potevano offrire se non a costi elevati o con soluzioni frammentate.
Rispetto ad altre soluzioni, SigmaNEST ha tempi di gestione incredibili ed un costo totale di possesso nettamente inferiore rispetto ad altre soluzioni, che ci garantisce un contenimento dei costi di produzione.
Ense è stata una delle prime aziende a far parte del parco clienti della sede italiana di SigmaTEK. Come già anticipato, alla fine degli anni ’90, dopo un’attenta valutazione dei software di nesting presenti sul mercato, la scelta era ricaduta su SigmaNEST e tale decisione è ancora valida dopo ben 19 anni. Le motivazioni che avevano spinto l’azienda ad optare per il nostro programma erano molte, in primis però la grande versatilità tecnica del prodotto che era, ed è ancora tutt’oggi, perfettamente compatibile con le esigenze di Ense senza essere troppo complesso da gestire.
Com’è stato vissuto all’epoca il cambiamento in officina?
Il passaggio di software è stato vissuto bene; nonostante i cambiamenti non siano ben visti, in questo caso non è stato così perché in soli 15 giorni il reparto produttivo era perfettamente operativo con il nuovo programma, un passaggio veloce ed efficace nella sua totalità. Inoltre, l’integrazione con il gestionale aveva permesso di ottimizzare tutti i processi, rendendoli più scorrevoli ed efficienti rispetto alla soluzione precedente. Passare ad un programma semplice e funzionante, spiega Lorenzo Rossi, è stato il miglior investimento che potessimo fare.
Quali sono stati i benefici riscontrati nei primi mesi di utilizzo e come si sono evoluti nel corso del tempo?
Un primo grande miglioramento Ense lo aveva riscontrato nella gestione totale dell’officina, che grazie anche all’integrazione con il software gestionale, era diventata molto più efficiente e produttiva. Da rigida e non performante, la gestione era diventata intuitiva e permetteva di eliminare perdite di tempo in tutti i processi grazie anche alla completa automazione della produzione ed allo scambio di informazioni chiave in tutte le fasi del processo produttivo.
I vantaggi ed i benefici riscontrati inizialmente si sono poi evoluti con il crescere dell’azienda, adattandosi sempre al nuovo contesto.
Un altro vantaggio di cui beneficia ancora oggi Ense è la possibilità di dare risposte rapide e precise ai clienti in merito ai loro ordini, grazie alla disponibilità dei dati lungo tutto il processo di realizzazione del pezzo, dalla preventivazione sino alla consegna; l’azienda è a conoscenza delle informazioni chiave del prodotto grazie all’accesso dall’archivio dello storico e dell’ordinato.
Un software che si evolve insieme all’azienda le permette di crescere e di vincere le nuove sfide che il mercato continuerà a presentare.
Attualmente l’azienda sta pensando di investire nell’ampliamento fisico del capannone dove è presente il reparto produttivo, per poi inserire nuovi impianti laser e piegatura di ultima generazione. In questo modo Ense vuole restare al passo con le esigenze dei propri clienti e sicuramente SigmaTEK sarà ancora un partner fondamentale in questo processo di innovazione!
